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Manutenzione 4.0 all'interno dell'officina meccanica
Caso Contarina: Riorganizzazione dei processi e manutenzione 4.0 all'interno dell'officina meccanica
Riccardo Zelatore - Mainsim
Sommario
Il progetto ha l'obiettivo di migliorare le prestazioni in termini di efficienza ed efficacia dell'officina interna che si occupa delle manutenzioni del parco automezzi portandola a diventare una officina 4.0.
Un Temporary Manager affianca nel progetto il Direttore Operativo e il Capo Officina di recente nomina.
L'intervento è previsto per una durata di otto mesi - da Giugno 2016 a Gennaio 2017 - per un totale di 40gg di presenza del TM.
Il progetto: riorganizzazione dei processi e manutenzione 4.0 all'interno dell'officina meccanica
L'Officina meccanica interna è collocata in un capannone di 1.200mq. E' modernamente attrezzata con carri ponte e ponti
di sollevamento. L'ambiente è negli standard Italiani; ma insufficiente per gli standard Europei.
L'Officina si prende cura di un parco di 490 mezzi, per il 60% compattatori per la raccolta. Si avvale di fornitori esterni per interventi specifici (carrozzeria, gommista, elettrauto e altri minori). Le attività di manutenzione mezzi assorbono un costo annuo complessivo di circa 2,6 ml euro.
L'Officina meccanica mezzi impiega 8 operai, 2 magazzinieri, un tecnico amministrativo e un Capo Officina. Il Capo Officina è stato inserito nell'Aprile 2016 e proviene da una ditta esterna. All'inizio del progetto vige nel Reparto un clima conflittuale con rivendicazioni sindacali in atto.
E' in uso un sistema informativo di manutenzione obsoleto e macchinoso. Minime informazioni disponibili sull'andamento sia tecnico che economico del Reparto.
Opportunità: ogni operatore ha il suo mezzo.
L'intervento
Dopo una survey di circa 10 giorni, nella prima settimana di Luglio è stato emesso un piano di lavoro articolato in nove principali interventi.
1. Rottura della spirale negativa:
a) In una prima fase: individuazione e risoluzione rapida dei 4/5 problemi tecnici principali sui mezzi;
b) In seconda fase: istituzione di una procedura di eliminazione sistematica e radicale degli inconvenienti più ricorrenti sui mezzi (PDCA).
2. Individuazione e installazione di un adeguato Sistema Informativo di manutenzione che supporti a pieno le attività dell'Officina;
3. Revisione delle procedure di manutenzione Programmata;
4. Rivisitazione della gestione del Magazzino ricambi;
5. Attuazione di un piano di miglioramento dell'ordine e della pulizia dell'ambiente di lavoro (metodo 5S);
6. Realizzazione di un efficace sistema di comunicazione all'interno dell'Officina e dall'Officina verso il resto dell'Azienda;
7. Definizione ed avviamento un piano di formazione per i meccanici;
8. Modifica dell'orario di lavoro dell'Officina da un turno a due turni di lavoro;
9. Realizzazione di un efficace documento di controllo economico delle attività di manutenzione.
Analisi metodologica dell'intervento
La base dell'intervento
- Il mandato era chiaro;
- Fondamentale la verifica con il DG su comunità di visione e di intenti;
- Non dimentichiamo che questo è nella prima fase un processo Top-Down.
Strategia dell'intervento
- Il piano di azione è stato redatto rapidamente (in 15 gg) ed è rimasto inalterato al 90% fino al termine del progetto;
- Il fattore tempo ha scosso l'ambiente più ancora dei contenuti del piano;
- Immediatamente abbiamo definito parametri operativi ed economici con i quali misurare il miglioramento;
- Un secondo punto di sorpresa per il committente è l'assoluta preponderanza di azioni organizzative rispetto a quelle tecniche.
Hardware del Software
1. Curato il rispetto dei tempi e delle responsabilità;
2. Sistematica e diffusa informazione su ogni attività;
3. Formalizzato ogni progetto o attività articolata.
La sfida: i primi centotrenta giorni
- Nei primi 30 giorni i progetti principali sono stati impostati;
- Rapida messa in atto del metodo 5S a tutto lo spazio dell'Officina e di sistematico trouble shooting: grande successo di partecipazione e di risultati con conseguente.
Investitura sul campo del TM.
di sollevamento. L'ambiente è negli standard Italiani; ma insufficiente per gli standard Europei.
L'Officina si prende cura di un parco di 490 mezzi, per il 60% compattatori per la raccolta. Si avvale di fornitori esterni per interventi specifici (carrozzeria, gommista, elettrauto e altri minori). Le attività di manutenzione mezzi assorbono un costo annuo complessivo di circa 2,6 ml euro.
L'Officina meccanica mezzi impiega 8 operai, 2 magazzinieri, un tecnico amministrativo e un Capo Officina. Il Capo Officina è stato inserito nell'Aprile 2016 e proviene da una ditta esterna. All'inizio del progetto vige nel Reparto un clima conflittuale con rivendicazioni sindacali in atto.
E' in uso un sistema informativo di manutenzione obsoleto e macchinoso. Minime informazioni disponibili sull'andamento sia tecnico che economico del Reparto.
Opportunità: ogni operatore ha il suo mezzo.
L'intervento
Dopo una survey di circa 10 giorni, nella prima settimana di Luglio è stato emesso un piano di lavoro articolato in nove principali interventi.
1. Rottura della spirale negativa:
a) In una prima fase: individuazione e risoluzione rapida dei 4/5 problemi tecnici principali sui mezzi;
b) In seconda fase: istituzione di una procedura di eliminazione sistematica e radicale degli inconvenienti più ricorrenti sui mezzi (PDCA).
2. Individuazione e installazione di un adeguato Sistema Informativo di manutenzione che supporti a pieno le attività dell'Officina;
3. Revisione delle procedure di manutenzione Programmata;
4. Rivisitazione della gestione del Magazzino ricambi;
5. Attuazione di un piano di miglioramento dell'ordine e della pulizia dell'ambiente di lavoro (metodo 5S);
6. Realizzazione di un efficace sistema di comunicazione all'interno dell'Officina e dall'Officina verso il resto dell'Azienda;
7. Definizione ed avviamento un piano di formazione per i meccanici;
8. Modifica dell'orario di lavoro dell'Officina da un turno a due turni di lavoro;
9. Realizzazione di un efficace documento di controllo economico delle attività di manutenzione.
Analisi metodologica dell'intervento
La base dell'intervento
- Il mandato era chiaro;
- Fondamentale la verifica con il DG su comunità di visione e di intenti;
- Non dimentichiamo che questo è nella prima fase un processo Top-Down.
Strategia dell'intervento
- Il piano di azione è stato redatto rapidamente (in 15 gg) ed è rimasto inalterato al 90% fino al termine del progetto;
- Il fattore tempo ha scosso l'ambiente più ancora dei contenuti del piano;
- Immediatamente abbiamo definito parametri operativi ed economici con i quali misurare il miglioramento;
- Un secondo punto di sorpresa per il committente è l'assoluta preponderanza di azioni organizzative rispetto a quelle tecniche.
Hardware del Software
1. Curato il rispetto dei tempi e delle responsabilità;
2. Sistematica e diffusa informazione su ogni attività;
3. Formalizzato ogni progetto o attività articolata.
La sfida: i primi centotrenta giorni
- Nei primi 30 giorni i progetti principali sono stati impostati;
- Rapida messa in atto del metodo 5S a tutto lo spazio dell'Officina e di sistematico trouble shooting: grande successo di partecipazione e di risultati con conseguente.
Investitura sul campo del TM.
Video
I risultati a fine mandato (Gennaio 2017)
1. Rottura rapida della spirale negativa:
- I cinque problemi tecnici principali sono stati aggrediti e risolti entro Settembre.
- Ottenuti rapidamente buoni risultati. La parte più difficile: mantenere la cadenza delle riunioni;
- In Novembre è stata attivata una riunione PDCA - Kaizen a cadenza quindicinale con la quale si istituzionalizza il trouble shooting.
2. Nuovo Sistema Informativo di manutenzione Mainsim:
- È partito il primo Gennaio come da programma;
- Ottima accoglienza da parte di tutti gli operatori . Vox populi : << Mainsim ci ha cambiato la vita! >>.
Essenziale l'inserimento del resoconto di ogni intervento in Mainsim per consolidare e diffondere il know how manutentivo.......
I risultati a fine mandato e uccidere gli stregoni!
3. Manutenzione programmata:
Adottato un sistema di lavoro supportato da check list dinamica che facilita e sistematizza le operazioni di controllo; supportato da Mainsim;
sistema adottato anche per i controllo pre-revisione.
4. Magazzino:
- Riordinate le procedure di gestione e trasmesse le best practice agli operatori;
- Riorganizzati i materiali con segregazione degli obsoleti (inventario visuale);
- L'uso di Mainsim migliora il controllo.
5. Comunicazione:
- Istituita riunione quotidiana in piedi tra gli addetti Officina;
- Introdotto colloquio delle 17.00 tra Man e Ese sul preconsuntivo delle riparazioni;
- Istituita comunicazione scritta in Reparto su pannello e Reportistica per la Direzione;
- Installato pannello Kanban.
6. Ordine e Pulizia:
- Intervento su tutto il perimetro dell'Officina con il metodo 5S;
- Coinvolto tutto il personale che ha collaborato pienamente e apprezzato finalità e risultati del lavoro;
- Poca propensione a mantenere degli addetti: sostenuta responsabilizzando personalmente un operaio per ogni singola zona.
7. Formazione:
- Redatto il programma, affidato all'Ente di formazione aziendale;
- Accoglienza molto favorevole delle maestranze.
8. Cambio orario:
- Era un progetto nel cassetto dell'Azienda, mai messo in pratica;
- Il personale adesso lavora su due turni anziché uno.
Realizzato senza alcuna conflittualità.
9. Controllo di Gestione Officina:
- Definito con il CGE il modulo di controllo;
- Con il coinvolgimento dei terzisti attraverso Mainsim i tempi per avere i consuntivi mensili degli interventi si riducono.
Le persone
- Capo Officina: riscontro del tutto positivo; la sua posizione all'interno dell'organizzazione si è certamente consolidata;
- Riscontrati grande collaborazione, impegno e competenza da parte di tutte le persone coinvolte nel progetto, oltre che un forte senso di appartenenza e del dovere.
Il clima
La conflittualità presente all'inizio è scomparsa; non appaiono contrasti ne' palesi scontenti; tutte le persone sono state ben coinvolte nel progetto.
Chiavi principali del successo:
- Buoni risultati ottenuti nel breve;
- Mantenimento degli impegni presi;
- Intensa comunicazione su ogni iniziativa.
Conclusioni
Il lavoro fatto è una dimostrazione ulteriore che:
1. Una intelligente messa a fattor comune di diverse esperienze di lavoro porta forti miglioramenti;
2. Il totale delle innovazioni è superiore alla somma delle idee dei singoli.
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Fonte: MCM ottobre 2021 Le nuove frontiere della Manutenzione, dal 4.0 all’intelligenza artificiale per sostenibilità e competitività
Settori: Industria 4.0, Informatica, Intelligenza artificiale, Manutenzione 4.0, Manutenzione industriale, Software industriale
Mercati: Manutenzione industriale
Parole chiave: AI Intelligenza artificiale per l'industria, Manutenzione 4.0
