Fermi macchina

La sicurezza delle macchine industriali è un aspetto molto importante nella gestione degli ambienti di produzione e dello stoccaggio delle merci. Una strategia di gestione degli asset inadeguata può infatti portare a rallentamenti della produzione, fermi macchina e all'aumento dei rischi alla sicurezza degli operatori. Le aziende manifatturiere si trovano oggi a dover far fronte a nuove sfide. Da un lato, la domanda si sta sempre più orientando da una produzione di massa a una più personalizzata. Dall'altro, i ritmi di progettazione, produzione e consegna delle merci sono sempre più dinamici.

Come per la farmaceutica, il comparto chimico esige sistemi di termoregolazione molto sofisticati e affidabili. Temperature fluttuanti, infatti, sono problematiche per molti processi industriali e possono causare fermi macchina, maggiore dispendio energetico, inefficienza dei processi e compromissione della qualità del prodotto trasformato. Pertanto dalle sale macchine ai laboratori i diversi set point delle temperature devono essere rispettati con rigore ed è qui che viene in aiuto la tecnica di ventilazione. Ziehl-Abegg per il settore chimico propone sistemi ventilanti di classe superiore che si distinguono per durata, affidabilità e massima sicurezza operativa.

I sistemi di supervisione impianti oggi sono rivoluzionari...nel vero senso della parola. Vediamo i vantaggi di uno strumento che si è fortemente evoluto con l'avvento della quarta rivoluzione industriale e che sta segnando un radicale cambiamento di approccio nella gestione dei macchinari.

Il costo di fermo macchina è sicuramente un aspetto controverso ed in gran parte sottovalutato nel suo impatto in termini di costi sul processo produttivo e non solo.

Grazie all'intelligenza artificiale, ABB AbilityTM Genix Asset Performance Management Suite migliora significativamente la manutenzione predittiva, l'affidabilità degli asset e delle informazioni raccolte per le industrie di processo e le utility. Genix APM è un'applicazione a livello enterprise per monitorare gli asset, definire le azioni di manutenzione, migliorare l'utilizzo delle attrezzature e supportare così l'analisi del ciclo di vita degli asset e la pianificazione degli investimenti. La soluzione fornisce informazioni a 360 gradi sulla performance degli asset, consentendo ai clienti di ridurre fino al 50% i tempi di fermo macchina.

La maggior parte delle aziende considera la manutenzione come un costo fisso dovuto, anziché come un investimento. Una sorta di black box, un dazio che dobbiamo pagare se vogliamo continuare a produrre. E ciò avviene nonostante i numeri parlino chiaro: il costo medio di un fermo macchina supera dalle 4 alle 15 volte il suo costo di manutenzione.

Cedimento della membrana: quando è successo? Le industrie igienico-sanitarie, come quelle biotecnologiche, farmaceutiche, cosmetiche, alimentari e delle bevande, sono altamente regolamentate per rendere certi processi conformi a requisiti igienici estremamente severi. Per sostenere il funzionamento e garantire la qualità del prodotto, gli strumenti di misura per applicazioni igienico-sanitarie devono fornire dati accurati e affidabili, nonostante le difficili condizioni di processo. Il problema della contaminazione nelle applicazioni igienico-sanitarie Gli indicatori di pressione, temperatura e livello devono resistere a temperature elevate, detergenti aggressivi e pressioni estreme. In caso contrario, possono portare a problemi costosi, come prodotti di scarsa qualità e perdite di lotti di produzione. In queste applicazioni difficili, la strumentazione di pressione è isolata dal fluido di processo da separatore e membrana in modo da prevenire l'esposizione a condizioni non igieniche. Nei gruppi di tenuta, la pressione di processo viene trasmessa attraverso una sottile membrana metallica, mentre il fluido di riempimento del sistema interviene sul movimento dell'indicatore di pressione per fornire la lettura. Tuttavia, con l'esposizione ripetuta a condizioni estreme, la lamina della membrana si può danneggiare nel tempo, portando a un guasto. In questo caso, il fluido di riempimento del sistema può potenzialmente contaminare il fluido di processo. Il problema preoccupante è che non si è in grado di rilevare una membrana danneggiata fino a quando non si fa un'ispezione visiva, che potrebbe essere fatta molto tempo dopo l'avvenuta rottura. Senza sapere esattamente quando si è verificato il guasto non è possibile sapere se i lotti precedenti hanno subito un danno o una contaminazione. Di conseguenza, si dovrà mettere in quarantena altri lotti per riportarli all'ultimo stato igienico-sanitario conosciuto. Oltre ai lunghi ritardi, si corre anche il rischio di dover scartare il prodotto. A peggiorare le cose, è necessario interrompere immediatamente le operazioni per eseguire la manutenzione. Prevenzione della contaminazione del processo: Il sistema WIKA di monitoraggio della membrana Per risolvere questo problema, WIKA ha progettato il sistema di monitoraggio della membrana, che rileva un guasto nel momento in cui si verifica, aiutando a prevenire la contaminazione e i fermi impianto non pianificati. Il sistema è costruito con due membrane e tra di esse viene creato un vuoto spinto. Come è possibile vedere nel video che illustra il sistema di monitoraggio della membrana, il vuoto è monitorato con un manometro, un pressostato o un trasmettitore di pressione. Se, per qualsiasi motivo, si rompe la membrana primaria, il vuoto è compromesso, e il sistema di monitoraggio avverte l'operatore inviando un avvertimento visivo, acustico o elettrico. In questo modo è possibile sapere esattamente quando avviene la rottura. E poiché la membrana secondaria continua a funzionare correttamente, l'integrità del processo non ne risente. Questo innovativo sistema consente di evitare costosi ritardi e il tempo speso per determinare quali lotti devono essere messi in quarantena o scartati.

I recenti sviluppi nella Tecnologia Ultrasonora SDT la rendono la prima linea di difesa contro i costosi fermi impianto non pianificati, consentendo di passare facilmente dalla manutenzione a guasto/tempo, alla manutenzione predittiva/proattiva, a parità di forza lavoro, diminuendo costi e sprechi.

I recenti sviluppi nella Tecnologia Ultrasonora SDT la rendono la prima linea di difesa contro i costosi fermi impianto non pianificati, consentendo di passare facilmente dalla manutenzione a guasto/tempo, alla manutenzione predittiva/proattiva, a parità di forza lavoro, diminuendo costi e sprechi.

I compressori oil-free certificati Classe Zero di Atlas Copco permettono un'elevata riduzione dei consumi energetici e dei tempi di fermo macchina nella produzione di Acqua Smeraldina, pregiato marchio di proprietà della famiglia Solinas che, grazie alla società A.L.B. S.p.A., si occupa da oltre trent'anni del suo imbottigliamento e distribuzione in Italia e nei principali mercati internazionali.