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Ottimizzare l'efficienza energetica degli impianti industriali: parametri da monitorare e strumenti a supporto
La riduzione dei costi energetici e l'ottimizzazione dei processi produttivi sono tra i fattori chiave di una trasformazione digitale delle pmi. L'adozione di nuove soluzioni di Industria 4.0 perette alle aziende di incrementare l'efficienza dei macchinari, migliorare i tempi di produzione e la qualità dei prodotti.
L'efficienza energetica industriale in Italia: stato attuale e sfide da affrontare
Da qualche anno l'efficienza energetica rappresenta un fattore allarmante per le aziende italiane, che si ritrovano da una parte ad affrontare le numerose criticità dovute ai cambiamenti economici, climatici e sociali e, dall'altra, a confrontarsi con le sfide richieste per compiere un processo completo di trasformazione digitale. Saper ottimizzare adeguatamente i macchinari utilizzando gli strumenti più adatti permetterebbe un miglioramento dei tempi di produzione e della qualità dei prodotti, riducendo i costi complessivi, con vantaggi immediati e risultati a lungo termine. Secondo il report del 2021 Digital Energy Efficiency[1], si registrerebbe un trend negativo di calo degli investimenti in efficienza energetica in tutta Europa, rispetto al biennio 2019-2020. Soltanto le industrie italiane nel 2020 hanno speso quasi 1 mld di euro in efficientamento energetico, ma sono le aziende cinesi a rappresentare circa il 40% degli investimenti in questo settore. Si tratta, tuttavia, di un caso anomalo di ripresa, rispetto agli Usa e all'Europa che, nonostante le aspettative di crescita, non sono riuscite a gestire le problematiche dell'emergenza crisi-sanitaria degli ultimi anni, tra le maggiori cause di questo trend negativo. Il 20% degli investimenti per efficientamento energetico riguarda misure atte a migliorare il processo produttivo dell'industria. Seguono
investimenti in impianti di cogenerazione, sistemi di combustione efficienti, illuminazione e interventi per impianti climatizzazione, motori elettrici, inverter, aria compressa e di refrigerazione. Nel settore
tecnologico, l'efficientamento energetico conta: ? 90% degli investimenti in soluzioni hardware, per impianti di monitoraggio e gestione del consumo di energia; ? 8% degli investimenti in soluzioni software per il monitoraggio delle prestazioni dei macchinari attraverso l'utilizzo di sensori, MES o ERP; ? 0,1% degli investimenti per una migliore ottimizzazione del sistema produttivo, sia in termini di risparmio dei consumi di energia sia per offrire maggiore flessibilità alla rete.
Cresce, invece, l'interesse per le tecnologie 4.0 anche per il monitoraggio dei costi energetici. Si stima che nel 2021, soltanto in Italia, siano stati totalizzati circa 8 miliardi di euro in investimenti IoT e si prevede che nel triennio 2022-2025 i risultati complessivi registrino un'inversione di tendenza rispetto agli ultimi anni, in ripresa grazie agli incentivi del nuovo piano Transizione 4.0.
Scarica il white paper per leggere di più!
Da qualche anno l'efficienza energetica rappresenta un fattore allarmante per le aziende italiane, che si ritrovano da una parte ad affrontare le numerose criticità dovute ai cambiamenti economici, climatici e sociali e, dall'altra, a confrontarsi con le sfide richieste per compiere un processo completo di trasformazione digitale. Saper ottimizzare adeguatamente i macchinari utilizzando gli strumenti più adatti permetterebbe un miglioramento dei tempi di produzione e della qualità dei prodotti, riducendo i costi complessivi, con vantaggi immediati e risultati a lungo termine. Secondo il report del 2021 Digital Energy Efficiency[1], si registrerebbe un trend negativo di calo degli investimenti in efficienza energetica in tutta Europa, rispetto al biennio 2019-2020. Soltanto le industrie italiane nel 2020 hanno speso quasi 1 mld di euro in efficientamento energetico, ma sono le aziende cinesi a rappresentare circa il 40% degli investimenti in questo settore. Si tratta, tuttavia, di un caso anomalo di ripresa, rispetto agli Usa e all'Europa che, nonostante le aspettative di crescita, non sono riuscite a gestire le problematiche dell'emergenza crisi-sanitaria degli ultimi anni, tra le maggiori cause di questo trend negativo. Il 20% degli investimenti per efficientamento energetico riguarda misure atte a migliorare il processo produttivo dell'industria. Seguono
investimenti in impianti di cogenerazione, sistemi di combustione efficienti, illuminazione e interventi per impianti climatizzazione, motori elettrici, inverter, aria compressa e di refrigerazione. Nel settore
tecnologico, l'efficientamento energetico conta: ? 90% degli investimenti in soluzioni hardware, per impianti di monitoraggio e gestione del consumo di energia; ? 8% degli investimenti in soluzioni software per il monitoraggio delle prestazioni dei macchinari attraverso l'utilizzo di sensori, MES o ERP; ? 0,1% degli investimenti per una migliore ottimizzazione del sistema produttivo, sia in termini di risparmio dei consumi di energia sia per offrire maggiore flessibilità alla rete.
Cresce, invece, l'interesse per le tecnologie 4.0 anche per il monitoraggio dei costi energetici. Si stima che nel 2021, soltanto in Italia, siano stati totalizzati circa 8 miliardi di euro in investimenti IoT e si prevede che nel triennio 2022-2025 i risultati complessivi registrino un'inversione di tendenza rispetto agli ultimi anni, in ripresa grazie agli incentivi del nuovo piano Transizione 4.0.
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Fonte: Zerynth White Paper - Febbraio 2022
